1 进一步掌握数控火焰切割机的操作规程
（1）根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度。
（2）切割应从边缘开始。尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动火焰切割机
（3）在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件。
2 如何减少使用数控火焰切割机切割时误差
在抽油机结构件加工过程中，钢板的下料质量是整机质量的关键。按照传统的下料方法，不规则形状的钢板下料通常以手工切割为主，我厂从2001年开始已全部使用数控切割机床下料。本文着重讨论数控切割中误差的控制。
数控切割下料产生的误差主要是钢板的变形误差和钢板下料时工件的尺寸误差。
2.1 钢板的变形误差
（1）钢板自身存在的变形。主要是指钢板的厚度不均、板面不平整，在钢板生产、运输和吊装过程中已经产生的，经过校平机校平即可。
（2）钢板的热变形。①数控切割程序方面的影响。这主要是由编程时穿孔点、切割方向、切割顺序等的选择不合理造成的。通过合理套料，保证割出的零件满足精度要求②钢板支承面不平。钢板由平面变成斜面，从而使数控切割出的零件产生误差。尤其对于窄长的薄钢板，很可能还会产生扭曲变形。
2.2 下料工件的尺寸误差
下料工件的尺寸误差是指下料工件的实际尺寸与理论尺寸的差异。引起尺寸误差的原因是多方面的，主要是以下几个方面：
（1）氧气的纯度是产生尺寸误差原因。氧气的纯度是影响切割质量的重要因素，氧气纯度低，不但切割速度大为降低、切割面粗糙、切口下缘粘渣，而且氧气消耗量增加，导致成本增加。
（2）支承钢板的工作平台与数控切割机纵横向导轨面的平行度误差。由于支承钢板的工作平台在上料和成活后卸料时经常受撞击磕碰，使支承钢板的工作平台表面容易形成与切割机纵横向导轨面不平行，会造成割嘴与钢板之间距离的变动，而引起下料工件尺寸上的误差。
（3）钢板表面与割嘴的垂直度误差。钢板表面与割嘴的垂直度误差是工件尺寸误差产生的主要根源。这是因为当割嘴不垂直于钢板时，就会导致形成的切割面为斜面，这样工件正反两面尺寸不一样，存在误差。
3 质量优良的钢板是直接影响企业经济效益。
3.1 选择合适的板材规格
抽油机零件形式繁多、形状不规则、面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ8mm厚的钢板为例，现在我厂所使用8mm钢板用于W6和W7型抽油机的驴头侧板，其零件形状呈梭形，最大尺寸是2700mm×698mm（长×宽），现在使用两种不同规格的钢板进行对照：
可见若能根据实际切割排列方式购买合适规格板材将减少很多不必要的浪费。
3.2 钢板的质量
在库房保管员验收时，发现钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，禁止钢板入库。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度。若钢板发生锈蚀，则在切割过程中，很容易出现断线、切割面不平等现象。
4 提高切割效率
切割效率一直被忽视，但它却是生产的重中之重。效率的高低直接影响到钢材利用率和切割质量。随着市场竞争的加剧和钢材价格的上涨，传统的切割已经不能满足大批量高效率的切割要求。应该对数控切割提出更科学的方法，来满足生产需求。
（1）套料切割。传统的切割方式已经不能满足目前我厂的生产现状，对于数量多而复杂并且形状极不规则的零件，更是头痛。但是通过计算机辅助技术实现整板套料和借边套料，提高钢板利用率，有效避免局部套料和局部切割产生的大量边角料，对剩余钢材进行重复套料和使用，使得钢板利用率大幅提高。
（2）借边切割。借边切割是节省切割耗材最有效的方法。我厂直线边的零件还是挺多的，如抽油机游梁的侧板、顶板和底板，底座筒体的侧板等。使用计算机编程技术，合理的运用借边切割方法， 仅一次穿孔，就完成多个零件的连续切割，提高了生产效率的同时，也为我厂创下不错的经济效益。
（3）减少穿孔的起点到零件之间的距离。刚开始使用数控火焰切割机时，由于不熟悉操作情况，将穿孔起点的距离为10-15mm，后随着使用时间的变长，我们发现将穿孔起点到需要切割的零件之间的距离定为割嘴的直径到半径就可以，一般为3-4mm即可。这样操作可以减少穿孔和预热时间以及降低氧气的使用量。
总之，从数控火焰切割机的操作方法，减少数控切割下料产生误差，到合理选择钢板规格最后到提高切割效率，我们可以彻底的减少切割出现的故障，提高切割零件的质量和钢板利用率，最大程度的降低生产成本，提高经济效益和产品的竞争力。
