1 氢氧切割与焦炉煤气切割效果对比
氢氧气燃烧的热值为12250kJ/m3左右，焦炉煤气燃烧的热值为17128kJ/m3左右，相比之下，虽然氢氧气的热值较焦炉煤气低，但氢氧气的火焰温度较高，为2660℃左右，而焦炉煤气的火焰温度为1900℃左右。切割时氧燃气焰的作用是预热铸坯和切割氧，保证切割点处钢坯的氧化反应温度，因此较高的火焰温度能保证较快的切割速度。实际切割过程中发现，氢氧切割较焦炉煤气切割速度平均可高出30%以上。
对两种燃气的切割断面进行分析观察，发现氢氧切割时铸坯割断面光滑、平整无凹凸，断面下缘基本不挂渣。同时，由于氢氧气火焰挺直度好，切割断面平整，节省了清理和后序加工时间，还能保证被切割材料不被参碳。而焦炉煤气切割时断面凹凸不平整、不光滑，断面下缘挂渣较多。因此使用氢氧切割可以为后期的轧制工艺提供优质的原料，进而可以提高最终产品的质量。
经过连续的试验对比，观察测量连铸坯切割缝宽度，以我厂生产的230mm×1800mm规格的板坯为例，使用氢氧切割时的割缝宽度为不足6mm，而使用焦炉煤气时割缝宽度约为12mm，因此使用氢氧切割可以大幅降低割缝宽度，提高铸机金属收得率。
2 氢氧气与焦炉煤气安全性能对比
氢氧气来源于氢氧发生器，它采用电解水技术原理，通电从水中产生氢氧燃气，并且火焰集中不发散，没有任何污染。氢氧发生器产生的气源是即产即用的，水电解氢氧发生器工作压力低（≤0.09MPa），并没有贮存，没有高压燃气（乙炔、丙烷）瓶的爆炸风险以及泄漏的风险。氢氧燃料燃烧时不产生任何污染环境和危害的有害气体，它来源于水燃烧后又还原成水，可称之为绿色可再生能源。焦炉煤气中因含有CO等有毒气体，如操作不当易对人身安全造成危险，因此使用氢氧气可大大提高现场操作的安全性。
同时为了防止氢氧切割时燃气回火，在原有焦炉煤气干式回火器的基础上又增设了汇流安全柜，氢氧气由氢氧发生器产生后，经由汇流安全柜对其进行滤水、汇流，分配到输出管道，起到双重防止回火的安全作用。
3 氢氧切割与焦炉煤气切割成本对比
氢氧切割中水电解制取的氧气本身就满足了氢气燃烧的需要，因此不需要消耗混合氧，可以省下大量的混合氧费用，其直接使用成本只与电费、水费有关，氢氧机工作过程中每生产1m3氢氧混合气仅消耗0.8kg水和4度电，因此消耗的水成本基本可以忽略。净化后的焦炉煤气是无色、有臭味的有毒气体，其主要成分是H2（60%）、CH4（22%～26%）、CO（6%～9%）、CnHm（4.5%）及CO2、N2、O2等杂质。根据成分折算，焦炉煤气燃烧需要混合氧气体积比约为1∶1。根据现场实验测得，氢氧切割时的耗电量约为0.76度/吨，焦炉煤气切割时混合氧耗气量约为0.51m3/t，焦炉煤气的耗气量约为0.51m3/t。
根据同期市场调研，工业用电为0.8元/度，焦炉煤气1.2元/m3，混合氧气0.5元/m3，根据计算得出，使用氢氧气、焦炉煤气的吨钢成本分别为0.61元、0.87元，以设计年产520万吨连铸坯为例，使用氢氧切割每年可节约成本：
C1=5200000吨×（0.87-0.61）元/吨=135.2万元。
同时使用氢氧气较之于焦炉煤气，其金属收得率高。使用氢氧切割时割缝较窄为6mm，而使用焦炉煤气割缝为12mm。以切割230mm×1600mm规格定尺为10m，设计年产520万吨连铸坯为例，采用氢氧切割每年增加的经济效益为：
单根钢坯重：0.23m×1.6m×10m×7.8t/m3=28.704t；
年产折合钢坯数量：5200000t÷28.704t/块=181159块；
割缝减少6mm，年可节约金属损失： 181159×0.23m×1.6m×0.006m×7.8t/m3
=3120t
成品按4000元/吨，铸坯钢渣按2500元/吨计，每年多创效：
C2=3120t×（4000-2500）元/t=468万元。
总计：C1+C2=135.2万元+468万元=603.2万元
由此看出，使用氢氧切割较之传统的焦炉煤气切割年可节约开支约600万元，而设备改造投入不高于300万元，因此使用氢氧切割可大大节约投入，取得良好的经济效益。
4 结语
与传统的焦炉煤气相比，使用氢氧切割技术可有效改善切割机割缝较大的状况，同时实现了切割机清洁、安全、高效切割，降低了生产成本，对提高连铸机金属收得率、提高生产效率、提高管理水平有着很大影响，还可大大降低消耗成本，大幅提高了经济效益和社会效益。
